Anodisierte Aluminiumplatten durchlaufen mehrere Verfahrensschritte, darunter Entfettung, alkalische Ätzung, Oxidation und Versiegelung. Dadurch entsteht eine zweischichtige Struktur aus einer dichten Sperrschicht und einer porösen Außenschicht. Sie eignen sich für Bearbeitungstechniken wie Biegen und Stanzen. Mit einer Dicke von 0,3 bis 50 mm und einer Materialabdeckung aus Aluminiumlegierungen der Serien 1 bis 6 weisen diese Platten Feuerbeständigkeit auf und bleiben bis 600 °C nicht brennbar. Ihre Oberflächen können eingefärbt werden und sind fleckenbeständig. Durch die Kombination von metallischer Optik und Witterungsbeständigkeit eignet sich dieses Material für die Innen- und Außendekoration, industrielle Bauteile und feuerfeste Baustoffe. Die maximal verarbeitbare Größe beträgt 8 m × 18 m . Allerdings gibt es viele skrupellose Händler auf dem Markt, die chemisch oxidierte Platten als anodisierte Platten ausgeben, um Kunden zu betrügen.

Originale eloxierte Aluminiumplatten

1. Allgemeines Prinzip der Oxidfilmbildung auf eloxierten Aluminiumplatten
   Die Bildung eines Aluminiumoxidfilms auf der Oberfläche einer Aluminiumplatte mittels Elektrolyse, wobei die Aluminiumplatte als Anode in eine Elektrolytlösung eingetaucht ist, wird als Anodisierung bezeichnet. In der Elektrolysevorrichtung besteht die Kathode aus Materialien mit hoher chemischer Stabilität in der Elektrolytlösung, wie beispielsweise Blei oder Edelstahl. Beim Anlegen eines elektrischen Stroms wird an der Kathode Wasserstoffgas freigesetzt. An der Anode entsteht Sauerstoff in molekularer, atomarer (O) und ionischer Form; das als Anode dienende Aluminium wird durch den auf seiner Oberfläche entstehenden Sauerstoff oxidiert, wodurch ein wasserfreier Aluminiumoxidfilm entsteht.
2. Arten der Anodisierung für eloxierte Aluminiumplatten

   Die Anodisierung kann anhand der Stromart in drei Kategorien eingeteilt werden: Gleichstrom-Anodisierung (DC), Wechselstrom-Anodisierung (AC) und Impulsstrom-Anodisierung.
   Klassifizierung nach Elektrolyttyp : Dazu gehören die Anodisierung mit Schwefelsäure, die Anodisierung mit Oxalsäure, die Anodisierung mit Chromsäure, die Anodisierung mit gemischten Säuren sowie die integrale Farbanodisierung mit Elektrolyten auf Basis von sulfonischen organischen Säuren.
   Die Klassifizierung erfolgt nach den Filmeigenschaften und umfasst Standard-Filmanodisierung, Hartfilmanodisierung (Dickfilmanodisierung), porzellanartige Filmanodisierung, Glanzanodisierung und Barriereschichtanodisierung mit Halbleitereigenschaften.
   Unter diesen Methoden ist die Gleichstrom-Schwefelsäureanodisierung die am weitesten verbreitete.

1. Hervorragende Verarbeitbarkeit

   Eloxiertes Aluminium zeichnet sich durch eine ansprechende Optik und moderate Härte aus. Es lässt sich leicht biegen und formen und eignet sich für kontinuierliches Hochgeschwindigkeitsstanzen, wodurch es ohne aufwendige Oberflächenbehandlungen direkt zu Endprodukten verarbeitet werden kann. Dies verkürzt den Produktionszyklus erheblich und senkt die Herstellungskosten.
2. Überragende Witterungsbeständigkeit

   Eloxiertes Aluminium mit einer Standard-Oxidschichtdicke (3 μm) behält seine Farbstabilität, Korrosionsbeständigkeit, Oxidationsbeständigkeit und Rostbeständigkeit auch bei langfristiger Nutzung im Innenbereich. Platten mit einer dickeren Oxidschicht (10 μm) eignen sich für Außenanwendungen und behalten ihre Farbechtheit auch bei längerer Sonneneinstrahlung.
3. Starke metallische Textur

   Die Oberfläche eloxierter Aluminiumpaneele zeichnet sich durch eine Härte wie Edelsteine ​​und eine hervorragende Kratzfestigkeit aus. Da sie frei von Lackbeschichtungen ist, bleibt der natürliche metallische Glanz des Aluminiums erhalten und unterstreicht eine moderne, metallische Ästhetik, die die Produktqualität und den Mehrwert steigert.
4. Hohe Feuerbeständigkeit

   Da es sich um Ganzmetallprodukte ohne Lack oder chemische Substanzen auf der Oberfläche handelt, bleiben diese Paneele bei 600℃ nicht brennbar und emittieren keine giftigen Dämpfe, wodurch sie den Brandschutz- und Umweltschutzstandards entsprechen.
5. Hervorragende Fleckenbeständigkeit

   Sie nehmen weder Fingerabdrücke noch Flecken an, sind leicht zu reinigen und entwickeln keine Korrosionsflecken.
6. Breites Anwendungsgebiet

   Dank ihrer vielseitigen Einsatzmöglichkeiten eignen sie sich ideal für Metall-Aluminium-Deckenpaneele, Vorhangfassadenpaneele, Aluminium-Kunststoff-Verbundplatten, feuerfeste Paneele, Aluminium-Wabenplatten, Aluminiumfurniere, Elektrogerätepaneele, Schrankpaneele, Möbelpaneele usw.

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